感应淬火

感应淬火可达到良好的硬度分布且变形最小

与常规的钢、合金和其他金属工件热处理方法相比,感应淬火的优势显著。根据 DIN EN 100083 行业标准,这种工艺适用于碳含量大于 0.3% 的金属,尤其是低合金含量的硬化钢(C34、C35、C60 等)。轴、齿轮、转子、链轮和其他部件均可使用这种感应工艺进行淬火。
此工艺对设备以及所使用的感应器也有很高的要求。只有通过将精确控制的能量源与最佳的感应器设计完美结合,才能达到理想的淬火结果。为满足客户要求,eldec 经验丰富的工程师可定制设计感应线圈,包括单匝、两匝、面加热、蛤壳式和钳式感应线圈。每台机床均经过全面检查和测试,以确保最佳的功率和加热设置。

通过感应淬火直接加热

感应淬火是直接在工件中产生热量的工艺进程。这类热处理的主要优点在于材料可快速达到所需温度,以生产淬火金属部件。在比如使用火焰或烤炉加热以及对流加热的常规热处理工艺中,通过加热表层对工件施加热量。这些方法耗时极长,并且需要消耗更多能量才能达到所需硬度。与之相反,感应淬火所需的加热时间极短。这在多种行业的钢轴、组件和其他金属部件的制造中是非常有效的方法。此外,可以通过功率、频率和感应几何形状非常精确地控制感应加热。由此可实现工件变形最小化并确保工艺进程的高效性。

 

感应淬火的工作原理

感应方法的主要应用是硬化钢。用一个或多个感应线圈生成和对准交变磁场。磁场在金属中产生涡流,并将工件加热到所需温度。加热后立即用水、油或乳液对组件进行淬火处理。这使金属冷却直到发生马氏体转变,产生比基本金属更硬的硬化表面。
淬火后,钢通过回火、低温热处理工艺进程达到所需的硬度/韧性比。通过淬火处理所得钢级的最大硬度使得材料韧性较低。通过对钢进行回火处理,可降低材料的硬度并增加其韧性。
通过调整感应机床的功率输出和感应器/线圈电流的频率可精确控制工件的硬化深度。从金属表面到表面下方某一点的加热层的厚度与所施加的交流电的频率成反比。频率越高,则表层越薄。钢表面的硬化可提高组件的耐磨性,且不会降低材料大部分的延展性。eldec 可提供三种频率范围的采用最新变频器技术的能量源:

  • 低频:1 – 7 kHz
  • 中频:8 – 40 kHz
  • 高频:60 – 500 kHz

用 SDF 进行感应淬火

 

同步双频也称为 SDF,是 eldec 提供另一种特别适合复杂形状工件的加工方法。中频被较高的频率覆盖,使得两者以相同的深度同步作用于材料上。这使组件在整个部件温度恒定的情况下被加热,以确保均匀的表面硬度。适合 SDF 的应用包括各种齿轮。即使齿轮齿的顶部和底部与感应器的间距不同,也可实现平滑和精确的硬度层。

 

 

 

 


感应淬火

感应淬火有哪些优势?

感应淬火中,对淬火进程的控制极佳。这种安全的加热方式应用广泛,包括钢轴和轴的制造,并且适用于各种行业。感应加热机床的空间需求极小,可轻松集成到制造工艺进程和生产线中。此外,与表面淬火炉不同,它不需要在非生产时间保持运行状态。

感应的使用非常高效节能,因为只需要加热一小部分材料。通常,所需加热的材料不到 5%,便可以达到要求的属性。加工结果非常出色,即使在具有轮廓的复杂件上也能实现精确的淬火效果。不合格或变形部件的数量始终保持最低。

为什么选择 eldec?

eldec 可提供各种用于感应淬火的感应电源。机床结构紧凑,具有极高品质的性能。由于可以精确地调整频率,即使是要求最严苛的任务也可以轻松完成。MIND 系列机床专为满足客户的各种要求而设计制造,能为各种应用提供合适的解决方案。除淬火系统外,eldec 还提供品种齐全的感应电源、钎焊和加热系统及工具。

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eldec_Generators_cn.pdf

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