选择性激光熔覆

选择性激光熔化 (SLM): 通过增材制造生产高精度感应器

EMAG eldec 利用选择性激光熔化技术 (SLM) 使感应器的生产达到前所未有的高质量水平。结果可以大大延长线圈使用寿命。此外,还能针对全新的工件种类,实现非常精细且新颖的几何形状,甚至在刀具数量较多的情况下也能实现完美的可复制性。

 

感应加热和感应热处理领域的飞跃

感应器是实现完美感应过程的核心。在传统工艺领域内,线圈通过高要求的制造过程生产而成。与所有手动加工生产过程一样,制造过程中会出现极小的公差,并需要后续过程中在机床上对其进行补偿——但这会花费很多时间。此外,设计时还需要克服另一项挑战:为使感应器达到最佳的冷却效果,在其内部不得出现任何冷却剂流量极低的“死区”。这在手动生产中并不总是能轻易实现,毕竟,管状、车削和铣削部件都会严重限制冷却通道的设计自由度。

 

在此背景下EMAG eldec 采用的 SLM 工艺为感应器生产带来一次巨大的飞跃

根据 3D 数据,在机床粉末床身上通过激光熔覆技术逐层构建线圈。由此即可实现以往根本无法构建的、具有微小几何形状限制以及完美冷却液流量的拓扑结构。另外,优化的冷却剂通道也可以延长感应器的使用寿命。最后还需要对刀具再进行一次热处理,并焊接感应器基座。 

这种方法具有极大的优势:

  • 更长效耐用:感应器的冷却功率更加完美。消除焊接点可增强感应器的刚性。由此能够大大延长使用寿命,来自客户的大量反馈也证实这一点。
  • 更具无限可能性:生产中几乎没有任何限制,并首次实现可用于全新工件种类的极微小而且精密的感应器。 
  • 更精确:线圈的总体尺寸精度显著提高。另外还可以百分之百复制 3D 生产工艺。
  • 更快速:所有设计数据可直接导入增材制造过程中。从设计构造直到功能测试开始,整个过程非常快速。感应器供货时间也因此而缩短。

优化整个淬火工艺

SLM 工艺属于 EMAG eldec 质量攻坚计划——“高精度线圈系统”的一部分。它包括以下几个步骤:使用 3D 设计软件设计构造感应器、使用 3D 打印生产感应器、在交付前使用 3D 测量进行高精度检查,最后使用公差极小的 3D 刀具槽将其定位装入 MIND-L 1000 淬火机床中。

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选择性激光熔覆

優點

  • 经过优化的冷却剂流量,可延长刀具使用寿命
  • 极高的尺寸精度 
  • 整个工艺具有 100% 的可复制性
  • 可实现全新的工件种类
  • 研发过程更加快速 
  • 消除焊点

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