MIND-L 1000 – Induktionshärtemaschine für große Stückzahlen bei maximaler und gleichbleibender Präzision
Voller Fokus auf große Stückzahlen mit unserer vertikalen Schalttellermaschinen zum Induktionshärten. Der modulare Aufbau der MIND-L 1000 ermöglicht individuelle Härtelösungen für unterschiedlichste Werkstücke bis zu einer maximalen Werkstücklänge von 800 mm.
Induktives Härten mit der MIND-L 1000 – Volle Prozessintegration in einer Maschine
Die Referenz für das induktive Härten: Modularer Baukasten mit höchster Verfügbarkeit durch Funktionsoptimierungen in jedem Detail. Steife Gesamtauslegung, präzise Positionierung und exakte Generatorensteuerung sorgen für reproduzierbare und dauerhaft stabile Härteergebnisse. Umfangreiche I 4.0 Prozess- und Maschinendatenerfassung mit eQC (eldec quality control). HPTS (High Precision Tool System) als Basis für zügiges, wiederholgenaues Umrüsten. Maximale Zugänglichkeit für den Einrichtbetrieb und Servicetätigkeiten.
Multiprozess Schalttellerkonzept: Volle Prozessintegration in einer Maschine, wie z.B. zeitgleich induktives Härten, Anlassen, Abkühlen, Abblassen, Messen, Bilderfassung, etc. für Werkstücke bis Durchmesser 200 mm und eine Länge bis 1000 mm. Lieferbar mit Energiequellen von 10 – 1000 KW in den Frequenzbereichen LFG, MFG, HFG, DFG (Dual Frequency) und SDF® (Simultaneous Dual Frequency).
High Precision Tool System – eine neue Dimension in der Qualitätskontrolle
Mit dem High Precision Tool System (HPTS) dringt eldec in eine neue Dimension der Qualitätssicherung vor: 3D-Konstruktion, 3D-Druck, 3D-Vermessung, und 3D-Coil Connect, damit garantiert eldec Induktionserwärmung in nie dagewesener Qualität.
Qualität beginnt bei der Konstruktion
Die Basis von besten Erwärmungsergebnissen mittels Induktion ist die optimale Anpassung des Induktors an das jeweilige Werkstück. Bei eldec verwendet man für die Konstruktion dieser hochpräzisen Werkzeuge modernste 3D-Konstruktionssoftware und verlässt sich auf die jahrzehntelange Erfahrung der Entwicklungsingenieure.
Selective Laser Melting für präzise Induktorgeometrien
Induktoren werden traditionell in einem aufwendigen Manufakturprozess hergestellt. Doch sind diesem Herstellungsverfahren natürliche Grenzen gesetzt, die selbst die hohe Handwerkskunst der Mitarbeiter bei eldec nicht ausgleichen kann. Dies kann nur eine ganz neue Fertigungstechnologie: der 3D-Druck von Induktoren. Dabei entstehen Induktoren mittels Laserauftragsschweißen. Dies führt gleich zu mehreren Vorteilen:
- Optimale Induktorgeometrien selbst von filigranen Induktoren, die per Handarbeit gar nicht hergestellt werden können
- Durch Simulation und Konstruktion ermittelter Kühlmitteldurchfluss garantiert eine optimale Kühlung der Induktoren
- Schnellere Prozess- und Prototypenentwicklung – aus der Software direkt auf den Drucker
- Perfekte Reproduzierbarkeit – keine Abweichungen bei der Herstellung der Induktoren
Modernste Messsysteme sorgen für Sicherheit
Nach dem 3D-Druck der Induktoren müssen diese im Anschluss an den neu entwickelten 3D-Coil Connect montiert werden. Minimale Abweichungen, die während dieses Arbeitsschritts entstehen, werden mithilfe von 3D-Messystemen erkannt und anschließend behoben. So entstehen einbaufertige Induktoren, die zuverlässig gleichbleibende Ergebnisse bei der Induktionserwärmung liefern.
Prozesssicherer Werkzeugwechsel durch neues System
Was nützt der beste Induktor, wenn es beim Einbau trotzdem zu Abweichungen kommt? Genau diese Frage haben sich auch die Ingenieure bei eldec gestellt und deswegen den 3D-Coil Connect entwickelt. Das neue koaxiale Aufnahmesystem für Induktoren sorgt für einen ebenso schnellen wie präzisen Rüstvorgang, in dem die Geometrie des Induktorfußes nur eine vordefinierte Position zur Montage zulässt. Damit gehören falsch montierte Induktoren oder aufwendige Einstellungsprozesse nach dem Induktorwechsel der Vergangenheit an. Maschinenstillstandzeiten werden so auf ein absolutes Minimum reduziert – und das bei steigender Qualität der Bauteile.
Vorteile
- Steife Konstruktion, präzise Positionierung: reproduzierbare und dauerhaft stabile Härteergebnisse
- Multiprozess: Simultanes Härten, Anlassen und weitere Funktionen durch vertikales Schalttellerkonzept
- Großzügige Zugänglichkeit für den Einrichtbetrieb
- Umfangreiche I4.0 Prozessdaten und Maschinezustandsüberwachung mit eQC
- Signifikante Verkürzung der Einrichtzeiten mit HPTS (High Precision Tool System)
- Energiequellen von 10 – 1000 KW
- Lieferbar mit Niedrig-, Mittel-, Hoch- und Zweifrequenzgeneratoren (DFG oder SDF®)
- Werkstücklänge: max. 800 mm (bis 1000 mm auf Anfrage)
- Werkstückdurchmesser max.: 200 / 160 mm (einspindelig / doppelspindelig)
- Werkstückmasse max. : 10 kg pro Spindel