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Inductores de eldec: Fabricación a medida individual para un calentamiento inductivo perfecto

El calentamiento inductivo es un área en crecimiento, y con razón: por una parte, se trata de un procedimiento eficiente desde el punto de vista energético, seguro, reproducible y muy rápido. Por otra, sus aplicaciones son prácticamente ilimitadas. La inducción permite, por ejemplo, el precalentamiento, el ensamblaje, la soldadura, el templado e incluso la fundición de componentes. El inductor es un elemento crucial de estos procesos. Su diseño determina de forma decisiva la precisión con la que se calienta un componente. Por eso, esta herramienta central se fabrica siguiendo unos complejos procesos de manufactura con una precisión de décimas de milímetro: una tarea destinada a los expertos de eldec en Dornstetten, junto a Freudenstadt. Los trabajadores de la filial de EMAG conocen perfectamente las diferentes aplicaciones que pueden darse al calentamiento inductivo. Llevan más de 30 años desarrollando los inductores adecuados, adaptados con la máxima exactitud dimensional a la geometría de la pieza.

La decisiva calidad del calentamiento inductivo solo puede resumirse en un concepto clave: «precisión». Esta tecnología entra en juego allá donde sea necesario aportar una gran cantidad de energía, es decir, de calor, a una herramienta en el mínimo tiempo posible. La precisión de la temperatura desempeña un papel fundamental y, a menudo, es determinante para el proceso; además, otros factores como la geometría del inductor, la frecuencia, la potencia y la caracterización de campo son clave para lograr un calentamiento preciso. Por otro lado, el aporte de energía inductiva contribuye a agilizar los procesos de producción, a minimizar deformaciones en las piezas y a reducir el consumo de energía. 

Todo ello depende del generador utilizado (como fuente de energía) y, sobre todo, del inductor, ya que su forma determina en gran medida qué zonas de la pieza se calientan. En consecuencia, no debe sorprender que los inductores utilizados sean tan diversos como las piezas y componentes para los que se utilizan. Por ejemplo, eldec produce inductores anulares y adaptados a formas específicas que envuelven la pieza objeto del calentamiento con una precisión milimétrica. Los inductores de varilla se introducen en el interior del componente durante el proceso, calentando el metal desde el interior hacia el exterior. También es frecuente la utilización de inductores de superficie, por ejemplo, en la soldadura por inducción. Permiten calentar al mismo tiempo grandes superficies de un componente y de forma homogénea.

La experiencia es un factor determinante

«En total llegamos a producir hasta 1000 inductores al año, un volumen con tendencia ascendente», afirma Stefan Tzschupke, Head of Business Development Generators en eldec. «El elemento cualitativo en el que confían muchos de nuestros clientes es la experiencia de nuestros técnicos de montaje e ingenieros. No en vano, la fabricación de inductores constituye un proceso de manufactura complejo que no puede automatizarse, ya que intervienen muchos detalles muy específicos. Cada maniobra al soldar o montar el inductor debe ser definitiva». Los clientes de eldec se benefician ya desde un primer momento: por ejemplo, nos presentan un diseño del componente o una pieza bruta del mismo. A continuación, los técnicos de aplicación de eldec sugieren un proceso de producción: ¿Cómo se implementa el proceso inductivo en detalle? ¿Qué temperaturas deben alcanzarse y cuál debe ser la potencia del generador? ¿Qué forma y tamaño tiene el inductor? «Una vez resueltas estas cuestiones, nos ponemos manos a la obra con la construcción del inductor, sirviéndonos de un software CAD 3D y de máquinas herramienta CNC de última generación», explica Tzschupke. «El resultado final se prueba en la propia pieza. Si la calidad de la pieza no nos convence al 100 %, realizamos modificaciones y rectificamos el inductor, por ejemplo, en la fresadora. En el caso de inductores muy complejos, como los que se utilizan para el templado inductivo, a veces se trata tan solo de unas pocas décimas de milímetro». En la actualidad, los especialistas ensayan además un nuevo software de simulación con el que comprueban por ordenador el efecto de un modelo virtual de inductor. En breve, esta aplicación se llevará a la práctica. «Con esto vamos un paso más allá», comenta Stefan Tzschupke. «Los usuarios se beneficiarán de un desarrollo aún más rápido y de unos procesos de inducción todavía más precisos». Otra novedad de eldec viene de la mano de la fabricación de las espiras mediante sinterizado. Este método permite obtener geometrías de inductor especialmente complejas.

Área de crecimiento para la empresa

Asimismo, eldec ofrece la máxima flexibilidad en el diseño y producción de inductores. Aquellos clientes que requieren un número determinado de herramientas al año pueden firmar un contrato marco con la empresa de la Selva Negra. eldec tendrá listo el nuevo inductor «justo a tiempo». Por supuesto, los usuarios también podrán producir otros inductores por sus propios medios. En términos globales, la fabricación de inductores representa un área de crecimiento de gran importancia. Las razones son evidentes: por un lado, cada vez más empresas de sectores como la automoción o la industria aeroespacial y aeronáutica descubren las enormes posibilidades que ofrece el calentamiento inductivo. Además, cada vez es mayor la complejidad de los componentes que deben someterse a calentamiento, templado o recocido. Por otro lado, este escenario requiere precisamente un know-how específico para la fabricación de inductores. «eldec cuenta con la preparación ideal para afrontar este desarrollo», concluye Tzschupke. «Aportamos toda nuestra experiencia y en último término garantizamos unos procesos muy eficientes y más seguros.»