Avec HPTS, les temps de préparation sont réduits jusqu'à 90%. Ce résultat est obtenu grâce à une solution complète en 4 étapes :
La première étape consiste à créer la base : À l'aide de la CAO 3D et de la FEM, des inducteurs spécifiques aux tâches sont construits avec une grande précision, qui sont en outre très efficaces sur le plan énergétique.
Dans la deuxième étape, la bobine est fabriquée en interne chez eldec grâce au procédé 3D-SLM : la base d'inducteurs répétitifs et extrêmement rigides qui atteignent au passage des durées de vie exceptionnellement élevées.
Après avoir soudé la bobine imprimée en 3D par SLM sur le pied de l'inducteur, la troisième étape consiste à mesurer l'ensemble de l'inducteur en 3 dimensions et à enregistrer le résultat.
La quatrième étape assure le montage répétitif exact de l'inducteur dans la machine de trempe grâce à 3D-Coil Connect - un pied d'inducteur développé par eldec
En conséquence, selon la stratégie d'assurance qualité, il est possible de produire à nouveau pendant le contrôle en laboratoire ou même de renoncer complètement à un contrôle des composants en laboratoire.
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