Fabrication additive

Fabrication additive d’inducteurs ultra précis par Selective Laser Melting (SLM)

Avec le Selective Laser Melting (SLM), EMAG eldec fait accéder la fabrication des inducteurs à un nouveau niveau de qualité. Par conséquent, les durées de vie augmentent considérablement. En outre, la réalisation de nouvelles géométries très filigranes permet une nouvelle étendue de pièces – et ce, de manière parfaitement reproductible pour de grandes quantités d’outils.

 

Un pas de géant pour la chauffe par induction et la trempe par induction

L'inducteur est au cœur de processus d'induction parfaits. Traditionnellement, ces outils sont issus de processus de fabrication exigeants. Comme pour chaque fabrication manuelle, les variations minimales de dimensions qui surviennent doivent être compensées lors des opérations ultérieures de la machine – ce qui prend du temps. La construction fait face à autre défi : pour que le refroidissement de l’inducteur soit optimal, l’intérieur ne doit présenter aucune « zone morte » à faible débit ni à écoulement turbulent du lubrifiant réfrigérant. En cas de production manuelle, cela peut être difficile à réaliser car la liberté de conception des conduits de refroidissement est fortement limitée par l’utilisation de pièces tubulaires, tournées et fraisées.

C’est pour cela que la méthode SLM employée par EMAG eldec représente une avancée considérable pour la fabrication des inducteurs :

Couche après couche l’outil est conçu par soudage à rayons laser dans un lit de poudre, à partir des données 3D. Les topologies impossibles à réaliser jusqu’à présent sont désormais possibles, avec de faibles restrictions géométriques et un débit de lubrifiant-réfrigérant parfait. En outre, les conduits de lubrifiant-réfrigérant optimisés entraînent une augmentation de la durée de vie de l’inducteur. Pour finir, l’outil est encore soumis à un traitement thermique et le pied de l'inducteur est soudé.

Les avantages de cette approche sont impressionnants :

  • plus durable : la puissance de refroidissement de l'inducteur est considérablement améliorée. La rigidité des inducteurs fabriqués selon la méthode additive est bien supérieure à celle des inducteurs fabriqués de manière conventionnelle. La durée de vie ainsi atteinte est nettement prolongée, ce que les nombreux retours de clients confirment.
  • sans aucune limite : la production ne connaît presqu’aucune limite – pour la première fois, même les inducteurs extrêmement petits et filigranes sont possibles pour une nouvelle étendue de pièces. 
  • plus précis : la précision dimensionnelle générale de l’outil augmente considérablement. Par ailleurs, le processus de fabrication 3D est reproductible à presque 100 pourcent.
  • plus rapide : la précision dimensionnelle générale de l’outil augmente considérablement. Par ailleurs, le processus de fabrication 3D est reproductible à presque 100 pourcent.

Le perfectionnement du processus complet de durcissement par induction

La méthode SLM fait partie intégrante du système EMAG eldec HPTS (High Precision Tool System). Le système HPTS est une offensive lancée par EMAG eldec en matière de productivité et de qualité, dans le but de raccourcir nettement les durées de réglage et de changement d’outil, et donc de dégager du temps pour la production tout en garantissant la reproductibilité de la qualité des composants. Ce système comprend plusieurs étapes : l’inducteur est construit en faisant appel à une simulation 3D et un logiciel de construction 3D, puis produit via SLM sur une imprimante 3D, sa qualité est garantie par une mesure 3D documentée ; il est alors transporté dans une mallette à l’épreuve des chocs pour être positionné dans un logement d’outil 3D avec une grande précision et une répétabilité élevée.

Vous trouverez de plus amples informations sur la fabrication additive d’EMAG eldec ici.

Fabrication additive

Avantages

  • débit de lubrifiant-réfrigérant optimal pour des durées de vie d'outil largement prolongées
  • précision dimensionnelle extrême 
  • reproductibilité à 100 % de l’ensemble du processus
  • nouvelle étendue de pièces possible
  • processus de développement plus rapides 
  • élimination des points de brasage

Message

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