Selective Laser Melting

Selective Laser Melting (SLM) : Des inducteurs ultra précis par fabrication additive

Avec le Selective Laser Melting (SLM), EMAG eldec fait accéder la fabrication des inducteurs à un nouveau niveau de qualité. Par conséquent, les durées de vie augmentent considérablement. En outre, la réalisation de nouvelles géométries très filigranes permet une nouvelle étendue de pièces – et ce, de manière parfaitement reproductible pour de grandes quantités d’outils.

 

Un pas de géant pour la chauffe par induction et la trempe par induction

L'inducteur est au cœur de processus d'induction parfaits. Traditionnellement, ces outils sont issus de processus de fabrication exigeants. Comme pour chaque fabrication manuelle, si des tolérances minimales interviennent, il convient de les compenser dans le processus ultérieur sur la machine – ce qui prend beaucoup de temps. La construction fait face à autre défi : pour que le refroidissement de l’inducteur soit optimal, l’intérieur ne doit présenter aucune « zone morte » à faible débit de lubrifiant réfrigérant. Lors de la production manuelle, cela peut être difficile à réaliser car la liberté de conception des conduits de refroidissement est fortement limitée par l’utilisation de pièces tubulaires, de tournage et de fraisage.

 

C’est pour cela que la méthode SLM employée par EMAG eldec représente une avancée considérable pour la fabrication des inducteurs :

Couche après couche l’outil est conçu par soudage à rayons laser dans un lit de poudre, à partir des données 3D. Les topologies impossibles à réaliser jusqu’à présent sont désormais possibles, avec de faibles restrictions géométriques et un débit de lubrifiant-réfrigérant parfait. En outre, les conduits de lubrifiant-réfrigérant optimisés entraînent une augmentation de la durée de vie de l’inducteur. Pour finir, l’outil est encore soumis à un traitement thermique et le pied de l'inducteur est soudé.

Les avantages de cette approche sont impressionnants :

  • plus durable : la puissance de refroidissement de l’inducteur est absolument parfaite. La rigidité de l’inducteur augmente en raison de l’absence des points de brasage. La durée de vie augmente considérablement, comme de nombreux témoignages de clients le confirment.
  • sans aucune limite : la production ne connaît presqu’aucune limite – pour la première fois, même les inducteurs extrêmement petits et filigranes sont possibles pour une nouvelle étendue de pièces. 
  • plus précis : la précision dimensionnelle générale de l’outil augmente considérablement. Par ailleurs, le processus de fabrication 3D est reproductible à 100 pourcent.
  • plus rapide : toutes les données de construction arrivent directement dans la fabrication additive. Le processus complet, de la construction jusqu’au démarrage des tests de fonctionnement, est extrêmement rapide. Les délais de livraison des inducteurs diminuent.

Perfectionner l’ensemble du processus de trempe

La méthode SLM fait partie du « High Precision Tool System » – une grande offensive lancée EMAG eldec en ce qui concerne la qualité d’outil. Elle comprend plusieurs étapes : l’inducteur est élaboré dans le logiciel de construction 3D, il est produit par impression 3D, il est contrôlé avec une extrême précision par une mesure 3D avant sa livraison puis il est installé dans la machine de trempe MIND-L 1000, avec des tolérances minimales grâce au logement d'outil 3D.

Vous trouverez de plus amples informations sur la fabrication additive d’EMAG eldec ici.

Selective Laser Melting

Avantages

  • débit de lubrifiant-réfrigérant optimal pour des durées de vie d'outil largement prolongées
  • précision dimensionnelle extrême 
  • reproductibilité à 100 % de l’ensemble du processus
  • nouvelle étendue de pièces possible
  • processus de développement plus rapides 
  • élimination des points de brasage

Message

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