Selective Laser Melting

Selective Laser Melting (SLM): induttori realizzati con estrema precisione mediante produzione additiva

Con il processo Selective Laser Melting (SLM) EMAG eldec porta la produzione di induttori a un livello qualitativo assolutamente nuovo. Ciò comporta un drastico aumento della vita utile. È inoltre possibile ottenere geometrie sottilissime e innovative, perfettamente riproducibili in caso di produzione di grandi volumi, che consentono di offrire una gamma di pezzi assolutamente nuova.

 

Un salto quantico per il riscaldamento e la tempra a induzione

L'induttore è l'elemento centrale del processo di induzione. Tradizionalmente questi utensili vengono realizzati con processi di produzione complessi, durante i quali, come avviene spesso nei processi di produzione manuale, si verificano degli scostamenti minimi, che devono essere compensati successivamente nella macchina, comportando notevoli perdite di tempo. La progettazione dell'induttore presenta inoltre un'altra sfida: per ottenere un raffreddamento ottimale, l'induttore non deve avere "zone morte" al suo interno con velocità ridotte del flusso del liquido di raffreddamento. In caso di produzione manuale non è facile rispondere a questa sfida, poiché la libertà di realizzazione dei canali di raffreddamento è fortemente limitata dall'uso di utensili a forare, tornire e fresare.

 

Partendo da questi presupposti il processo SLM impiegato da EMAG eldec rappresenta un salto quantico nella produzione degli induttori.

L'utensile viene costruito, strato dopo strato, mediante fusione laser selettiva a partire da un letto di polveri sulla base di dati 3D. Con questa tecnica è possibile realizzare topologie del tutto nuove, che sono soggette a vincoli geometrici ridotti e presentano un flusso perfetto del liquido di raffreddamento. I canali del liquido di raffreddamento ottimizzati aumentano inoltre la vita utile dell'induttore. Dopo la produzione additiva l'utensile viene sottoposto a trattamento termico e la base dell'induttore viene brasata. 

I vantaggi di questo approccio sono evidenti:

  • Lunga durata: la potenza di raffreddamento dell'induttore è praticamente perfetta. L'assenza di punti di brasatura aumenta la rigidità dell'induttore. Ciò consente di migliorare drasticamente la vita utile dell'utensile, come confermato dal riscontro di molti clienti.
  • Assenza di limiti durante lo sviluppo: la produzione non è soggetta a pressoché alcuna limitazione. Per la prima volta è possibile ottenere induttori molto piccoli e sottili, offrendo una gamma di pezzi assolutamente nuova. 
  • Maggiore precisione: nel complesso la precisione dimensionale dell'utensile aumenta sensibilmente. Il processo di fabbricazione in 3D è inoltre riproducibile al 100%.
  • Maggiore rapidità: tutti i dati di costruzione confluiscono direttamente nella produzione additiva. L'intero processo, dalla progettazione all'avvio delle prove funzionali, è estremamente rapido. I tempi di consegna degli induttori diminuiscono.

Perfezionamento dell'intero processo di tempra

Il processo SLM è parte integrante dell'High Precision Tool System, un'ampia gamma di soluzioni offerte da EMAG eldec, che consentono di aumentare la qualità dell'utensile. Il sistema HPTS comprende più fasi: sviluppo dell'induttore mediante software di costruzione 3D, produzione con stampa 3D, controllo preciso prima della consegna mediante un sistema di misurazione 3D e infine posizionamento tramite portautensile 3D con tolleranze minime nella macchina per tempra MIND L 1000.

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Selective Laser Melting

Vantaggi

  • Flusso ottimale del liquido di raffreddamento per una vita utile molto più lunga
  • Estrema precisione dimensionale 
  • Perfetta riproducibilità dell'intero processo
  • Possibilità di offrire una nuova gamma di pezzi
  • Processi di sviluppo più rapidi 
  • Eliminazione dei punti di brasatura

Messaggio

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