Пресса

Пресса |

Генераторы MICO производства eldec: высокая твердость и короткие процессы при производстве инструмента и пресс-форм

The cutting edge is heated by induction.

Процесс производства инструмента и пресс-форм всегда связан с высокими требованиями. С одной стороны, используются твердые сорта стали, которые гарантируют высочайшую стабильность формы инструмента. С другой стороны, специалисты обрабатывают эти экстремальные материалы с высокой точностью, ведь при помощи инструментов затем в больших количествах будут производиться высококачественные и сложные по форме детали – например, кузова автомобилей. Иными словами: качество изготовления инструмента имеет решающее влияние на итоговое качество продукции автомобилестроения. Очевидно, что при этих условиях важное значение имеет также итоговая твердость поверхности инструментов, поэтому дополнительных процессов закалки режущих кромок зачастую невозможно избежать. В этой связи разработчики технологических процессов предприятия Werkzeugbau Laichingen, расположенного рядом с г. Ульм, с недавних пор делают ставку на технологию eldec: с помощью мобильных и прочных генераторов MICO осуществляется индукционная закалка режущих кромок. Гибкая технология существенно сокращает и упрощает весь процесс производства.

Эксперты зачастую описывают производство инструмента как связующее звено между НИОКР и производством, которое в значительной мере влияет на создание добавочной стоимости в промышленности. Поэтому отрасль является своего рода новатором в процессе совершенствования технологий производства ¬– всегда в поиске новых решений, с помощью которых можно дополнительно улучшить ход процессов и качество обработки. Не является исключением при этом также закалка режущих кромок - в данном случае закаливаются именно те части инструмента, которые позднее при использовании в вырубном станке или на штампе должны выдерживать наибольшие нагрузки. Стойкость режущей кромки определяет срок службы инструмента.

Преимущества индукционной закалки

В производстве инструментов применяется, прежде всего, закалка поверхностного слоя. Во время этого процесса нагреву до температуры 800 - 900 градусов (в зависимости от материала) подвергается только внешний слой режущей кромки. Резкое охлаждение, то есть собственно процесс преобразования, происходит затем посредством естественного охлаждения окружающим воздухом. В результате поверхность кромки становится более твердой и устойчивой к износу (типовое требование к твердости при производстве инструментов составляет от 54 до 56 HRC), а внутри материал сохраняет свою вязкость. Для достижения такого эффекта используются различные технологии, прежде всего газопламенная закалка или очень дорогая лазерная закалка. В последнее время все больший интерес у инструментальщиков в качестве альтернативы вызывает индукционная закалка. С чем это связано? «Все эти технологии отличаются гибкостью в применении. С их помощью можно вручную или - в случае использования лазера - автоматически обрабатывать различные детали, в том числе крупные со сложной геометрией, – рассказывает Штефан Чупке, руководитель направления разработки генераторов предприятия eldec. – Но индукционная закалка предлагает дополнительные преимущества в том, что касается качества и продолжительности обработки, а также соблюдения техники безопасности и снижения расходов. В настоящее время наша технология играет все более важную роль у все возрастающего количества производителей инструмента». Беглый взгляд на характеристики технологии eldec подтверждает эту оценку: нагрев режущей кромки производится при помощи электромагнитной индукции. Таким образом, инструмент существенно быстрее достигает нужной температуры, потому что теплота подается напрямую в область поверхностного слоя, а при разогреве пламенем или лазером в первую очередь нагревается сама поверхность. Кроме того, источники энергии eldec позволяют очень точно регулировать мощность, ток или температуру. Благодаря этому пользователи могут оптимально реагировать на влияние факторов окружающей среды на процесс – в результате обеспечивается очень равномерная твердость. «Важно также и то, что во время индукционной обработки на рабочем месте не выделяются токсичные или взрывоопасные газы, – добавляет Чупке. – Наша технология гораздо экологичнее газопламенной закалки благодаря своей очень высокой энергоэффективности». 

Существенное сокращение времени обработки

Новым заказчиком eldec, который делает ставку на эти преимущества, является компания Werkzeugbau Laichingen. Ее производственные предприятия расположены в Лайхингене и Лейпциге, компания располагает обширным ноу-хау и опытом в конструировании инструмента, в его производстве, а также в комплексном сервисном обслуживании пресс-форм и инструментов пластической деформации. Компания также предоставляет собственные прессы для этапов начала и окончания серийного производства. «Мы очень быстро реагируем на потребности наших заказчиков, ведь отсутствие инструмента или его неготовность в нужный момент может повлечь за собой большие расходы - поэтому мы постоянно работаем над усовершенствованием производственных процессов и уменьшением их продолжительности, – объясняет Готтлиб Швертфегер, ответственный за закупки и управление качеством компании Werkzeugbau Laichingen. – Исходя из этого, мы изменили все процессы закалки режущих кромок, поскольку они занимали слишком много времени». Конкретно это означает следующее: в прошлом инструменты обрабатывались на месте с помощью газопламенной закалки. В качестве альтернативы использовалась лазерная закалка у стороннего предприятия –  соответственно дополнительные затраты в связи с логистикой, которые теперь полностью исчезли благодаря внедренному процессу быстрой индукционной закалки. В качестве источника энергии для технологии закалки с осени прошлого года используется генератор MICO от eldec. Как раз для производителей инструментов этот генератор предлагается в форме «энергетического контейнера» с гибкими возможностями использования. Генератор, система охлаждения и пакет шлангов находятся в компактном корпусе, который по желанию заказчика может поставляться на роликах. То есть генератор можно без проблем перемещать в любое нужное место в производственном цехе. Интуитивно понятное управление с помощью сенсорного экрана позволяет легко и быстро осуществлять настройку. Высокая стабильность и длительный срок службы генераторов MICO обеспечиваются высоким уровнем производства на самом предприятии eldec: используются сложные  и дорогостоящие процессы, генераторы основательно проверяются перед отгрузкой и отвечают самым высоким требованиям качества.


Создавать собственное ноу-хау

«Мы более чем довольны новой технологией, – рассказывает Готтлиб Швертфегер из компании Werkzeugbau Laichingen. – Уже сейчас мы экономим очень достаточно много времени с ее помощью. Одновременно с этим мы накапливаем ноу-хау по технологии, которое в будущем будет использовано для наших заказчиков. Например, сейчас мы продолжаем оптимизировать подачу теплоты с последующим отпуском, чтобы еще точнее конфигурировать устройство, в зависимости от конкретного вида обрабатываемого инструмента. Качество обработки и эффективность процесса постоянно повышаются». В целом на сегодня технология уже используется для совершенно разных инструментов, используемых при штамповке, гибке и пластической деформации. Благодаря этому достигается равномерная закалка на множестве прямых и изогнутых поверхностей и на радиусах. То есть, высокая гибкость используемой технологии в этом случае также имеет большое значение. 

Данный пример внедрения имеет большое значение и для самого предприятия eldec, ведь именно в производстве инструментов и пресс-форм специалисты видят новые рыночные потенциалы для генераторов гибкого применения, что подтверждает Штефан Чупке: «Благодаря новой серии MICO, мы предлагаем надежное решение для источника энергии и системы охлаждения. Оно покрывает широкий спектр возможностей и может использоваться с целым рядом инструментов. Вследствие этого для инструментальщиков открыты все возможности для внедрения совершенных и эффективных процессов закаливания. Эти сильные стороны мы в следующие годы будем еще активнее, чем раньше, продвигать на рынке».