eldec Quality Control: систематически к «нулевому количеству ошибок»

Производственный процесс, лишенный ошибок на протяжении многих лет был одной из главных целей планировщиков производства – сегодня в сфере индукционного нагрева это становится реальностью благодаря системе «Контроль качества eldec / eldec Quality Control» (eQC). Модули, входящие в эту систему контроля качества, гарантируют пользователям всесторонний контроль и документирование процесса закалки и термообработки. eQC отвечает основным требованиям концепции “Индустрия 4.0”.

Ни одно другое предприятие в сфере индукционного нагрева и индукционной закалки не предлагает такой широкий диапазон решений при таком внимании к деталям: eQC включает около 20 модулей, дополняющих друг друга. Функции варьируются от идентификации инструмента при помощи чипа RFID, текущего измерения напряжения на базе индуктора и автоматической корректировки закалочной жидкости до комплексного сохранения данных о текущем процессе.

EMAG eldec разделил большой общий пакет на пять подразделов. Более пристальный взгляд на их функции позволяет понять, почему эффективность производственного решения при использовании eQC значительно возрастает: отдельные решения базируются друг на друге и друг друга дополняют. Их комбинация гарантируют пользователям оборудования, что процесс будет  в значительной степени контролируемым:

• eSM (eldecSystemMonitoring  / Мониторинг системы eldec): с помощью этой группы модулей можно всесторонне контролировать приборы, обрабатывающие установки и инструменты, используемые компанией eldec. Это функции включают в себя, к примеру, правильное охлаждение генератора, отслеживание  возможных протечек охлаждающей жидкости на индукторе и управление инструментом при помощи RFID-чипа. В последнем случае закалочная установка «знает», был ли использован правильный индуктор, и знает, в каком состоянии находитсся инструмент. Чип также содержит важные производственные данные, такие как оставшийся срок службы и предстоящие интервалы технического обслуживания. 
• ePM (eldecProcessMonitoring  / Мониторинг процесса eldec): эти модули предоставляют возможность мониторинга текущего процесса нагрева и закалки. Функции обеспечивают контроль температуры закалочной среды,  постоянную проверку уровня энергии генератора и напряжения на базе индуктора – последний параметр является идеальной точкой измерения для определения того, какой магнитный поток действительно «поступает» в инструмент. 
• eSC (eldecSystemControl / Контроль системы eldec) и ePC (eldecProcessControl / Контроль процесса eldec): в отличие от модулей двух пакетов «Мониторинга», модули «Контроля» активно влияют на индукционный процесс, а также «контролируют» и регулируют его. Так, например, замеряется вязкость закалочной жидкости, и, в зависимости от результата измерения, осуществляется активная корректировка ее состава (ePC). Аналогичным образом осуществляется автоматическая регулировка уровня в системе охлаждения генератора (eSC).
• eDH (eldecDataHandling / Обработка данных eldec): и последняя, но не менее важная группа: в ней доступны два модуля, с помощью которых можно записывать или обрабатывать полученные данные. Кроме того, можно сделать данные доступными для комплексной записи процесса. Это делает мониторинг качества неотъемлемой частью решений, разрабатываемых в рамках концепции “Индустрия 4.0”.

Незаменимость для крупномасштабных процессов

Комплексность, точность, непрерывность – модули системы  eldec Quality Control обеспечивают максимальную степень контроля качества в процессе индукционной закалки и нагрева. Они также обеспечивают основу для всеобъемлющей цифровизации производства – причем в очень важной сфере: в конце концов, индукционные процессы обработки оказывают влияние на стабильность и точность размеров многих важных деталей. Таким образом, система eQC незаменима, особенно когда речь идет о крупносерийном производственном процессе или обработке сложных ответственных компонентов.

• высокая степень надежности производственного процесса
• автоматическая регулировка центральных параметров процесса обработки
• комплексная запись процессов для использования в рамках концепции “Индустрия 4.0”
• предотвращение ошибок эксплуатации в ходе производственного процесса
• повышение точности измерения