Аддитивное производство

SLM 공정은 EMAG eldec HPTS 시스템(High Precision Tool System)의 일부입니다. HPTS는 EMAG eldec이 생산성과 품질을 향상시키기 위해 채용한 방식으로 설치 시간과 공구 교체 시간을 단축시키고 생산 시간을 더 많이 확보하며 부품의 품질을 보장 및 재현하는 데 그 목적이 있습니다. 이는 여러 단계로 이루어져 있습니다. 인덕터는 3D 시뮬레이션과 3D 구성 소프트웨어를 사용하여 구성되며, SLM 3D 프린터에 의해

При помощи технологии селективного лазерного сплавления (SLM) EMAG eldec выводит производство индукторов на качественно новый уровень. В результате срок службы индукторов значительно увеличивается. Кроме того, расширяется номенклатура обрабатываемых деталей могут обрабатываться филигранные детали со сложной геометрией – и все это с идеальной воспроизводимостью при большом количестве инструментов.

Квантовый скачок для индукционного нагрева и индукционной закалки

Индуктор находится в центре совершенных индукционных процессов. Традиционно эти инструменты производятся в рамках сложных производственных процессов. Как и в любом ручном производстве при этом возникают отклонения от заданного размера, которые можно компенсировать в последующем процессе на станке, что, однако, требует времени. Кроме того, есть еще одна проблема в конструкции: для оптимального охлаждения индуктора внутри не должно быть «мертвых зон» с меньшим расходом или составляющими скорости турбулентного потока охлаждающей жидкости. При ручном производстве это не всегда легко реализовать, поскольку свобода проектирования охлаждающих каналов сильно ограничена использованием трубчатых, точеных и фрезерованных деталей.

На этом фоне технология SLM, используемая специалистами EMAG eldec, представляет собой качественный скачок в изготовлении индукторов:

Индуктор создается слой за слоем, за счет лазерного сплавления в порошковом слое на основе 3D-данных. Таким образом могут быть реализованы не достижимые до сих пор топологии с минимальными геометрическими ограничениями и с обеспечением идеального потока охлаждающей жидкости. А оптимизированные каналы охлаждающей жидкости, в свою очередь, увеличивают срок службы индуктора. Затем индуктор подвергается термической обработке и припаивается к базе.

Преимущества такого подхода очевидны:

  • долговечность: охлаждающая способность индуктора значительно улучшается. Жесткость индукторов аддитивного производства намного превосходит жесткость индукторов традиционного производства. Благодаря этому значительно увеличивается срок службы, что подтверждается многочисленными отзывами клиентов.
  • безграничность: практически нет ограничений в производстве – впервые можно создавать чрезвычайно маленькие и филигранные индукторы для нового ассортимента изделий. 
  • точность: общая точность размеров инструмента значительно возрастает. Кроме того, 3D-процесс производства обеспечивает практически идеальную воспроизводимость.
  • быстрота: все конструкционные данные передаются непосредственно в аддитивное производство. Процесс от проектирования до начала функциональных испытаний протекает чрезвычайно быстро. Срок поставки индукторов значительно сокращается.

Совершенствование всего процесса индукционной закалки

Процесс SLM является частью системы EMAG eldec HPTS (High Precision Tool System). HPTS – это наступление на производительность и качество со стороны EMAG eldec, с целью значительного сокращения времени наладки и смены инструмента, что обеспечивает увеличение времени производства и гарантирует воспроизводимое качество деталей. Процесс включает несколько этапов: индуктор создается с помощью программного обеспечения для 3D-моделирования и 3D-проектирования, изготавливается по технологии SLM с помощью 3D-печати, с обеспечением качества при документированном 3D-измерении, транспортируется в ударопрочном кейсе  и точно позиционируется в новом 3D-держателе с высокой точностью повторяемости.

Более подробную информацию об аддитивном производстве EMAG eldec можно найти здесь.

Аддитивное производство

Преимущества

  • оптимальный поток охлаждающей жидкости для увеличения срока службы инструмента
  • исключительно высокая размерная точность 
  • 100-процентная воспроизводимость всего процесса
  • расширение номенклатуры обрабатываемых деталей
  • ускорение процессов разработки 
  • устранение паяных соединений

Дополн. информация

product Inquiry - RU

Я могу в любое время отозвать свое согласие с действием для будущего. Для этого достаточно сообщения в свободной форме по адресу: EMAG GmbH und Co KG, Austraße 24, 73084 Salach, Deutschland или communications@emag.com.

* поле для обязательного заполнения