MIND-L 1000 – Modularidad para soluciones óptimas en materia de templado por inducción

Enfoque total en grandes cantidades: Ya está aquí la nueva generación de máquinas de plato divisor vertical de eldec para el templado por inducción. El diseño modular de la MIND-L 1000 permite soluciones de templado individuales para una amplia variedad de piezas hasta una longitud máxima de 800 mm.

La MIND-L 1000 sustituye a la acreditada serie MIND 750 / 1500, que ha demostrado su eficacia durante 10 años, reduciendo costes y precios gracias a un sistema modular optimizado. La máquina de templado MIND-L 1000 convence con una disponibilidad aún mayor gracias a la optimización de las funciones en todos los detalles. Con el concepto "Ready for Automation" con portal integrado (opcional), la MIND-L 1000 puede integrarse perfectamente en las líneas de producción. El sistema de templado se caracteriza por una mejor accesibilidad para el servicio de ajuste y las operaciones de servicio. Un diseño global rígido y un posicionamiento preciso garantizan resultados reproducibles y estables de forma permanente. 

Para garantizar una completa supervisión del estado de la máquina y del proceso se utilizan los módulos eQC (eldec quality control). 

Como todos los sistemas de templado de eldec, la MIND-L 1000 es sinónimo de integración completa del proceso, como por ejemplo templado inductivo simultáneo, revenido, enfriamiento, medición, etc. para piezas de hasta 200 mm de diámetro y 800 mm de longitud. La MIND-L 1000 está disponible con fuentes de alimentación de 10-1000 kW en las gamas de frecuencia LFG, MFG, HFG, DFG (Dual Frequency) y SDF ® (Simultaneous Dual Frequency).

High Precision Tool System: una nueva dimensión en control de calidad

Con el High Precision Tool System (HPTS), eldec se adentra en una nueva dimensión del control de la calidad. Diseño 3D, impresión 3D, medición 3D y 3D Coil Connect: eldec garantiza así un calentamiento por inducción con una calidad sin precedentes.

La calidad comienza con el diseño

La óptima adaptación del inductor a la pieza de trabajo correspondiente constituye la base de unos resultados de calentamiento ideales. Para diseñar estas herramientas de alta precisión, eldec utiliza software de diseño 3D de última generación, aprovechando décadas de experiencia de ingeniería de desarrollo.

Selective Laser Melting para geometrías de inductor precisas 

Tradicionalmente, los inductores se producen mediante un elaborado proceso de fabricación. No obstante, este proceso de fabricación presenta límites naturales que ni siquiera se pueden compensar con la enorme habilidad de los empleados de eldec. Para ello se requiere una tecnología de producción completamente nueva: la impresión en 3D de inductores. Los inductores se fabrican mediante soldadura por deposición láser. Esto conlleva un gran número de ventajas:

• Geometrías de inductores óptimas, incluso para inductores de filigrana que no pueden ser producidos a mano
• El flujo de refrigerante determinado mediante simulación y diseño garantiza un enfriamiento óptimo de los inductores
• Desarrollo más rápido de procesos y prototipos: del software directamente a la impresora
• Perfecta reproducibilidad: fabricación de inductores sin desviaciones

Los sistemas de medición más modernos garantizan la seguridad

Después de la impresión en 3D de los inductores, se procede a su montaje en el 3D Coil Connect, de nuevo desarrollo. Mediante sistemas de medición 3D se detectan y corrigen las mínimas desviaciones surgidas durante esta fase de trabajo. De este modo se fabrican inductores listos para instalar que ofrecen resultados consistentes y fiables en el calentamiento por inducción.

Fiable cambio de herramienta gracias al nuevo sistema

¿Para qué sirve el mejor inductor si no obstante se producen desviaciones durante la instalación? Esta es justamente la pregunta que se hicieron los ingenieros de eldec y que les llevó a desarrollar el 3D Coil Connect. El nuevo sistema de montaje coaxial para inductores garantiza un proceso de equipamiento tan rápido como preciso en el que la geometría del pie del inductor solo permite una posición predefinida de montaje.  Esto hace que un montaje incorrecto de inductores o complejos procesos de ajuste tras un cambio de inductor sean ya un anacronismo. Así, no solo se reducen los tiempos de parada a un mínimo absoluto, sino que se incrementa además la calidad de los componentes.

• Un diseño modular y compacto que permite soluciones de templado individuales
• Templado simultáneo, revenido y otras funciones gracias al concepto de plato divisor vertical 
• Fuentes de energía de 10–1.000 kW
• Disponibles con generadores de baja, media, alta y doble frecuencia (DFG o SDF®)
• Automatización ajustada del portal integrada (opcional)
• Datos de proceso completos y supervisión del estado de la máquinas con eQC
• Gran accesibilidad para el servicio de ajuste
• Construcción rígida, posicionamiento preciso: resultados reproducibles y permanentemente estables