Produzione additiva

Produzione additiva di induttori altamente precisi tramite Selective Laser Melting (SLM)

Con il processo Selective Laser Melting (SLM) EMAG eldec porta la produzione di induttori a un livello qualitativo assolutamente nuovo. Ciò comporta un drastico aumento della vita utile. È inoltre possibile ottenere geometrie sottilissime e innovative, perfettamente riproducibili in caso di produzione di grandi volumi, che consentono di offrire una gamma di pezzi assolutamente nuova.

 

Un salto quantico per il riscaldamento e la tempra a induzione

L'induttore è l'elemento centrale del processo di induzione. Solitamente questi utensili vengono realizzati con processi di produzione complessi, durante i quali si verificano scostamenti dimensionali che vengono compensati sulla macchina in un secondo momento con conseguente perdita di tempo. La progettazione dell'induttore presenta inoltre un'ulteriore sfida: per ottenere un raffreddamento ottimale, l'induttore non deve avere "zone morte" al suo interno con velocità ridotte o regimi turbolenti del flusso del liquido di raffreddamento. In caso di produzione manuale non è facile rispondere a questa sfida, poiché la libertà di realizzazione dei canali di raffreddamento è fortemente limitata dall'uso di utensili di foratura, tornitura e fresatura.

Partendo da questi presupposti il processo SLM impiegato da EMAG eldec rappresenta un salto quantico nella produzione degli induttori.

L'utensile viene costruito, strato dopo strato, mediante fusione laser selettiva a partire da un letto di polveri sulla base di dati 3D. Con questa tecnica è possibile realizzare topologie del tutto nuove, che sono soggette a vincoli geometrici ridotti e presentano un flusso perfetto del liquido di raffreddamento. I canali del liquido di raffreddamento ottimizzati aumentano inoltre la vita utile dell'induttore. Dopo la produzione additiva l'utensile viene sottoposto a trattamento termico e la base dell'induttore viene brasata. 

I vantaggi di questo approccio sono evidenti:

  • Lunga durata: la potenza di raffreddamento dell’induttore migliora sensibilmente. La resistenza degli induttori prodotti in maniera additiva è nettamente migliore rispetto a quelli prodotti in maniera tradizionale. In questo modo si ottiene una vita utile sensibilmente maggiore, come confermato da diversi nostri clienti.
  • Assenza di limiti durante lo sviluppo: la produzione non è soggetta a pressoché alcuna limitazione. Per la prima volta è possibile ottenere induttori molto piccoli e sottili, offrendo una gamma di pezzi assolutamente nuova. 
  • Maggiore precisione: nel complesso la precisione dimensionale dell’utensile aumenta sensibilmente. Inoltre il processo di fabbricazione in 3D è riproducibile in maniera pressoché perfetta.
  • Maggiore rapidità: tutti i dati di costruzione confluiscono direttamente nella produzione additiva. L'intero processo, dalla progettazione all'avvio delle prove funzionali, è estremamente rapido. I tempi di consegna degli induttori sono sensibilmente ridotti.

Perfezionamento dell’intero processo di tempra a induzione

Il processo SLM fa parte del sistema HPTS (High Precision Tool Systems) di EMAG eldec. HPTS è una soluzione improntata su produttività e qualità di EMAG eldec concepita per ridurre sensibilmente i tempi di attrezzamento e cambio utensile, per aumentare i tempi produttivi e garantire una qualità riproducibile dei componenti. La procedura è composta da diverse fasi: l’induttore viene costruito mediante simulazione 3D con un software per costruzioni 3D, stampato in 3D con SLM, la qualità viene garantita con una misurazione 3D protocollata, trasportato in una valigetta a prova di urtie posizionato in maniera precisa in un nuovo portautensile 3D con un’elevata precisione di riproduzione.

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Produzione additiva

Vantaggi

  • Flusso ottimale del liquido di raffreddamento per una vita utile molto più lunga
  • Estrema precisione dimensionale 
  • Perfetta riproducibilità dell'intero processo
  • Possibilità di offrire una nuova gamma di pezzi
  • Processi di sviluppo più rapidi 
  • Eliminazione dei punti di brasatura

Messaggio

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